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常太集团:CAXA PLM支撑两化深度融合建设

2020-03-19    作者:    来源:

一、企业概况

常州太平洋电力设备(集团)有限公司(以下简称“常太集团”)是国内高低压输变电设备制造领域的高新技术企业,是中国电器工业协会常务理事单位、中国电机工程学会变电专业委员会会员单位、江苏省轨道交通产业技术协会副理事长单位、江苏省输配电装备技术重点实验室。公司成立于1989年,1997年组建为集团公司,员工共600人,固定资产5亿元,年销售额为10亿元。真空断路器市场占有率60%,是目前国内外唯一掌握了220KV级卷铁心变压器的设计、制造技术及唯一具备独立研发和生产加工装备的单位。


   

   

   

  

常太集团产品

 

二、公司改善需求

常太集团经过多年的发展,在中低压输配电行业积累了大量的行业经验。但是在订单与产品研发过程中,知识经验不能很好利用,造成研发效率不高等一系列的问题:

  • 项目面向客户非标定制,多品种小批量,产品交期短;

  • 既没有建立项目管理体系,也没有专门的项目管理工具,项目管理主要靠EXCEL和人工跟催,项目管理计划和执行控制难以令人满意;

  • 存在大量的标准化方案及通用化模块产品,全部是纸质文件和电子文件,但是没有信息化手段,造成数据查找困难;

  • 大量的图纸数据,但是标准化程度不高,图纸设计标准规范不统一,给信息化工作和知识推广利用带来不利影响;

  • “一物多码、一码多物”无法避免,造成呆滞物料,库存“高居不下”;

  • 部门协同主要靠电话人力,协同困难,还经常出错。造成了浪费和质量问题;

  • 产品类型、配置多,改型设计频繁;

  • 变更管理频繁,给项目带来进度和成本的影响;

  • ERP系统缺乏大量基础数据,手工梳理,工作量大,出错率高。

三、常太集团CAXA协同管理PLM方案

  结合常太集团的实际业务需求,CAXA提供了以协同管理为基础的常太集团PLM解决方案,主要配置模块:图文档管理、编码(主数据)管理、项目管理、BOM管理、制造协同、工艺图表、工艺数据管理、CAD集成、Solid works集成、ERP集成、MES集成、汇总报表等。

  根据常太集团业务特点和实际需求,按照“总体规划,分步实施”的策略,逐步解决其业务难点,建立高效研发管理平台,并达到了应用效果。

  • 通过统一设计工具、统一设计模板、统一工艺模板、规范设计语言等,建立常太集团标准化研发设计和工艺体系,规范产品数据源头,利于常太集团产品和项目方案的继承应用;

  • 建立产品标准方案库、工程方案库、工艺知识库、标准件库、通用件库等建立常太集团工程设计知识库,提高工程设计效率,提高模块化、标准化应用;

  
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  • 建立常太集团物流主数据管理平台,统一常太集团物料主数据源头管理,通过参数化配置,提高物料生成效率,减少“一码多物”、“一物多码”,提高库存管理水平,实现物料成本的精细化管理;

  
物料编码规则.png图号编码规则.png

  • 建立常太项目管理平台,实现常太集团产品开发过程、订单设计过程的有效控制,实现对项目计划、项目交付物、项目执行与项目过程监控的有效管理;

  • 建立起面向项目任务(订单)工程设计流程,不同任务同步设计,满足设计、采购、生产的准确协同,缩短项目进度,同时提高物料的齐套性;

  • 建立BOM配置管理平台,在工程设计阶段,应用产品配置管理模块,对电气、结构BOM进行清单配置,快速管理工程产品的BOM信息,并通过审批后,分批发布到ERP系统;

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  • 建立常太流程管理平台,规划常太集团及各事业部的图纸、文件等技术资料的线上审批流程,实现设计工作的规范化、标准化、流程化;

  • 建立设计变更及工程变更流程,以及管理相关的变更数据,实现各业务部门及时评估、协同工作;

  • 直接利用PLM系统中的图纸,实现车间、外协供应商等单位图纸实时共享。实现数据共享的及时、准确,保证了图纸共享的效率,降低图纸打印成本;

  • 实现与CAD、SOLIDWORKS、ERP、MES系统等集成,自动提取设计数据,并按需传递据物料、工程BOM、工艺BOM、变更数据、图纸属性等信息到ERP、MES等系统,确保数据高效统一。

  • 建立工艺设计管理技术平台,改变了原先的通过word编制工艺文件的方式,统一了工艺设计模板,实现工艺数字化,工艺知识积累,提高工艺设计效率,并实现工艺数据结构化管理,保障工艺与生产协同。

四、应用价值

通过与CAXA合作,常太集团建立了高效的研发设计协同管理平台、项目管理平台和工艺数据管理平台,给企业带来立竿见影的效果:

  • 快速查找物料,提高设计效率,图纸类查询时间缩短60%以上;

  • 设计和工艺知识沉淀,实现产品数据重用,缩短设计周期,产品数据复用率从10%提升到50%;

  • 产品BOM覆盖率为100%,准确率提高到99%;

  • 通过模块化、零部件分类特征管理,减少零部件数量10%;

  • 实现多部门、多单位协同,实现无纸化,减少了车间图纸打印,打印成本降低60%;

  • 研发、技术、生产等多个部门协同应用,并实现ERP、MES的深度集成,打通了部门间信息孤岛,实现常太集团两化深度融合。

   


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